（1）管材常见问题、原因及解决方法
| 常见问题 | 可能原因 | 解决办法 |
| 管壁有块状物凸起（似气泡状） | 物料水分偏高 | 适当提高混合温度，延长混合时间 |
| 物料中混有杂质 | 检查杂质来源，清除杂质 | |
| 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增加塑化 | |
| 管材内壁毛糙 | 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增加塑化 |
| 管材内壁有不规则凹陷 | 物料中有杂质 | 检查杂质来源，清除杂质 |
| 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增加塑化 | |
| 管壁表面无光泽，半边亮，半边暗 | 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增加塑化 |
| CaCO3的粒度过大或分布过宽 | 更换合适的碳酸钙 | |
| 口模内壁粘有析出物 | 清除析出物，改进配方 | |
| 外润滑剂含量过低 | 保证塑化的同时，适当增加外润滑剂 | |
| 管壁厚度不均匀 | 塑化均匀度差 | 调整配方，提高塑化均匀度 |
| 物料部分分解 | 清除分解物 | |
| 管材表面黑色条纹或色点 | 炭黑，颜料及稳定剂分散不均 | 改进混合工序，提高分散性 |
| 流动性不好 | 改进配方，增加内外润滑剂用量 | |
| 管材表面变色或有焦粒 | 物料稳定性不足 | 更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量 |
| 物料剪切摩擦太大 | 增加内外润滑剂用量 | |
| 管材断面有小气孔 | 配方中有挥发物 | 调整配方，去除易挥发原材料 |
| 物料稳定性不足 | 更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量 | |
| 物料与设备之间摩擦太大 | 增加外润滑剂用量 | |
| 管材偏软 | 塑化过度 | 调整润滑剂比例，增加外润滑剂用量 |
| 抗冲改性剂用量过大 | 减少抗冲改性剂用量 | |
| 管材偏脆或拉断 | 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增加塑化 |
| 物料中混有杂质 | 检查杂质来源，清除杂质 | |
| 塑化均匀度差 | 调整配方，提高塑化均匀度 |
1.挤出制品颜色发黄
问题分析：
管材发黄是因为PVC分解造成的。PVC分解时发生脱氯化氢反应形成共轭多烯烃系列，这种共轭多烯烃系列呈黄色。而PVC分解多是由于配方、工艺或设备多方面原因造成的。
一、设备问题（突然变黄）
（1）检查料筒各区域热电偶是否工作正常，各区域风机是否运转正常。若热电偶或风机出现问题，会造成螺筒局部过热导致产品发黄。
（2）检查螺杆的导热油是否充足，油泵是否工作正常，油管是否堵塞。若油路不通，螺杆的摩擦热不能有效排出，会导致螺杆过热致物料分解变黄。
（3）检查调整螺杆间隙或更换螺杆。螺杆磨损严重的情况下，螺杆与料筒间隙变大，螺杆对料的推送能力变差，会导致料在料筒内回流，这样料在料筒内部的受热时间会变长，从而导致发黄。（这种情况一般表现在螺杆使用时间较长，稍提高喂料比，喂料口就冒料的设备上）
（4）检查混料装置，混料时间是否正常，冷却水是否循环正常，冷却水温是否正常。若热混时间过长或冷混不能将料冷却至正常温度，在混料或存放过程当中料会消耗配方当中的稳定剂。在使用时稳定剂有效力会减少，从而造成生产过程当中制品发黄。
二、工艺问题（一般是某次开机后出现发黄），在挤出加工过程当中PVC受到加热和螺杆以及料筒的剪切作用，不当的工艺设置，在一定程度上会造成PVC分解。
（1）适当降低料筒温度，可以改善发黄现象。
（2）在适当的范围内减小主机转速，提高喂料比，可以减轻剪切，并能使螺槽内物料混合更均匀，稳定剂充分发挥作用，从而减轻发黄。
（3）开机方法不当也会造成制品发黄，重新开机可能会解决这个问题。
三、配方问题
一般出现在更换某个助剂的批次或厂家之后产品发黄。一般从以下几个方面根据实际情况去调整配方。
（1）提高稳定剂的含量。
（2）调整内外润滑剂平衡。
（3）通过颜料补色或增加荧光增白剂配比来解决发黄。
2.产品截面上出现气泡，内壁不光滑。
产品上截面上出现气泡是由于加工过程当中水分以及小分子物质挥发时形成的。一般有以下解决方法：
（1）保证原料干燥无水分。
（2）检查真空泵是否故障，真空管道是否堵塞。
（3）增加稳定剂配比或润滑含量，视具体情况。
（4）调高一二区温度，降低三四区，并降低主机转速。
3.制品表面粗糙，有突起或气泡。
（1）物料中水分过多，对物料重新回搅干燥。
（2）三四区温度过高塑化过度，不利于真空脱出水分及小分子物质， 适当降低三四区温度。
（3）熔体强度不够，适当降低挤出速度或增加ACR配比。
4.制品光泽度差。
（1）物料塑化不好，适当提高加工温度和主机转速。
（2）口模温度过高或过低，口模内壁不光滑，根据实际情况判断调整。
（3）定型模上有析出物，定型模真空气道堵塞等原因，及时清理疏通。
（4）配方当中外滑不足。适当增加外滑，但增加过多则可能会延迟塑化，析出严重堵塞口模。
（5）配方中群青和荧光增白剂合理搭配。
（6）选用质量较好的稳定剂和钙粉。
5.制品表面有黄线或黑线
（1）黑线大多是由于挤出机螺杆与料桶的局部摩擦过热而造成的物料分解。通常是因为螺杆与螺杆的轴向间隙过小导致或螺杆与料筒的同轴度差径向间隙不均所致。检查调整螺杆配合。
（2）黄线则是口模或合流芯部位有死角带出的已分解的料。检查口模与合流芯。
以上两个问题通过调整润滑与稳定剂也可收到一定效果。
6.制品表面有黑点
（1）物料里边有杂质，检查原料里是否有杂质。
（2）真空口里有滞料。检查并清理。
（3）检查热混锅内壁是否有黏附时间较长的 料。
（2）板材常见问题、原因及解决方法
| 常见问题 | 可能原因 | 解决办法 |
| 表面凹凸不平，毛糙，光泽差 | 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增加塑化 |
| 原料水分偏高 | 适当提高混合温度，延长混合时间 | |
| 物料中混有杂质 | 检查杂质来源，清除杂质 | |
| 表面有划伤 | 口模内有异物 | 清除异物 |
| 表面变泛黄或有焦粒 | 物料稳定性不足 | 更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量 |
| 物料剪切摩擦太大 | 增加内外润滑剂用量 | |
| 亚光棍表面有析出物 | 清理辊筒，调整配方减少析出物 | |
| 机头有分解物滞留 | 清理机头 | |
| 表面有气泡 | 物料中水分或挥发物含量大 | 充分干燥或减少低熔点润滑剂用量 |
| 熔体黏度太大 | 改进配方，适量增加内外润滑剂的用量 | |
| 机头冒料 | 发泡剂用量过大 | 适当减少发泡剂用量 |
| 表观密度太高 | 物料发泡不好 | 调整配方或增加发泡剂用量 |
| 偏脆或拉断 | 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增加塑化 |
| 物料中混有杂质 | 检查杂质来源，清除杂质 | |
| 塑化均匀度差 | 调整配方，提高塑化均匀度 |
（3）注塑常见问题、原因及解决方法
| 常见问题 | 可能原因 | 解决办法 |
| 欠注，制品不足 | 原料流动性差 | 调整配方，提高流动性 |
| 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增加塑化 | |
| 喷嘴或浇道处有杂质 | 清理口模，检查清除杂质 | |
| 喷嘴或浇道处有分解物阻塞 | 清理口模，更换稳定剂或增加其用量 | |
| 缺料 | 调整加料量，适当增加加料量 | |
| 溢料，飞边 | 物料流动性太好 | 调整配方，降低流动性 |
| 加料量太多 | 调整加料量，适当减少加料量 | |
| 有气泡，空洞 | 物料中水分或挥发物含量大 | 充分干燥或减少低熔点润滑剂用量 |
| 熔体黏度太大 | 改进配方，适量增加内外润滑剂的用量 | |
| 收缩而产生局部凹陷 | 物料流动性不足 | 改进配方，适量增加内外润滑剂的用量 |
| 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增强塑化 | |
| 加料量不足 | 调整加料量，适当增加加料量 | |
| 有脱皮现象 | 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增强塑化 |
| 润滑剂过多 | 适量减少润滑剂用量 | |
| 有冷料斑 | 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增强塑化 |
| 表面毛糙，光泽度差 | 物料流动性不足 | 改进配方，适量增加内外润滑剂的用量 |
| 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增强塑化 | |
| 掺入回料比较多 | 减少回料加入量 | |
| 表面有小气孔，即银丝斑 | 物料中水分或挥发物含量大 | 充分干燥或减少低熔点润滑剂用量 |
| 物料流动性不足 | 改进配方，适量增加内外润滑剂的用量 | |
| 掺入回料比较多 | 减少回料加入量 | |
| 制品有裂口 | 物料流动性不足 | 改进配方，适量增加内外润滑剂的用量 |
| 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增强塑化 | |
| 有焦斑，泛黄及黑色线条 | 物料热稳定性不足 | 更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量 |
| 物料流动性不足 | 改进配方，适量增加内外润滑剂的用量 | |
| 物料塑化太快 | 调整润滑剂比例，增加外润滑剂用量 | |
| 熔接痕明显 | 物料中水分或挥发物含量大 | 充分干燥或减少低熔点润滑剂用量 |
| 润滑剂过多 | 适量减少润滑剂用量 | |
| 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增强塑化 |
溢料飞边
（1）模具密封不严.应维修模具.
（2）冷却速度太慢。应提高冷却效率，增加冷却速度，最好在底模通冷却水，冷却效果较好。
（3）注射量和供料过多。应适当减少。
（4）塑化时间和注射压力配合不当。在测定出压力和发泡时间的关系曲线后，合理调整注射压力和发泡时间。
（5）料模内衬板翘曲变形。应对内衬板进行修理或更换。
（6）液压系统漏油造成合模力不足。应维修液压系统。
（7）销模钩子上的弹簧太松。应调换弹簧，增加钩子的拉力。
（8）定型时间不够，制品表层尚未冷透，第一次开模时中间的热料突破表层外溢。应适当延长第一开模时间。
起大泡
（1）发泡剂的粒径太粗，分散不均匀。一般发泡剂需经三辊研，在料筒内产生磨机研磨2~4遍，将其研细后使用。
（2）捏合及造粒时加工温度太高，发泡剂过早分解，粒子有发泡现象。应适当降低捏合及造粒温度，挤出的粒子切开时不能有小泡。
（3）熔料在料筒种滞留时间太长或加工温度太高。应采用快速预塑，已塑化的熔料应一次注完，并尽量采用一机多模生产。
（4）螺杆背压太小，熔料在料筒中受热膨胀。应加大背压，使熔料内所含的发泡剂受热分解后无预膨胀的机会。
（5）料筒端部漏料，在端部出口处形成低压区，导致熔料在出口处膨胀形成气泡。应适当降低出料口温度，最好在出料口部采用节流阀式结构，封住端部出口。
（6）再生料回用比例不当。应适当减少其用量。
发泡倍率太大
（1）发泡剂投料量太多，致使发气量过高。应测定发气量，准确投料。
（2）增塑剂用量太多。应适当减少。
（3）起模温度太高。应降温出模。
（4）保压时间太短。应保证制品完全定型后出模。
发泡倍率不够
（1）发泡剂投料量太少，致使发气量不足。应测定发气量，准确投料。
（2）增塑剂用量太少。应适当增加投料量。
（3）制品在第二次加工时，第二次膨胀时间太短。应适当延长加工时的蒸煮发泡时间，而且第一次和第二次发泡时间间隔不能超过12小时。
（4）当制品表面有烘漆样花纹时，表明第一次开模膨胀发泡太慢。应适当缩短第一次开模时间。
（5）当制品表面有小气泡鼓出时，表明注射温度太低。应适当提高注射温度。但是，如果成型温度提高后仍发不出泡，应进一步缩短第一次开模时间。
孔径不均
（1）发泡剂颗粒大小不一致，分散不好。应对发泡剂进行研磨处理后使用。
（2）注射压力太低或注射速度太慢会导致熔料在充模过程中膨胀，形成大小不一的泡孔。应适当加快注射速度，提高注射压力。
（3）成型温度偏高。应适当降低。
（4）料筒内存料滞留太多。应设法通过一模多腔等方法减少存料。
（5）螺杆背压不足。应适当提高。
实心凹陷
（1）制品太薄，熔料在充模时受到较大的流动阻力，造成某些部位压力低充模不足。应合理设计制品厚度，一般要求未发泡厚度在6mm以上，切尽量使其厚度均匀。
（2）冷却不均匀，某些部位冷却太快，发泡困难。应使制品冷却均匀，模具的冷却系统必须根据制品的形体特点合理设置。
浇口凹陷
（1）浇口截面尺寸太大。应适当减小。
（2）保压时间太短，退模太快。应适当延长保压时间。
（3）成型温度太高或太低。应适当调整。
（4）成型机液压系统出现故障，注射压力不足。应维修液压系统，提高注射压力。
流料痕
（1）成型温度太低或各加热区域的温差悬殊太大。应适当提高成型温度，以及调整各部分的加热温度。
（2）注射速度太慢。应适当加快。
（3）供料量不足。应适当增加供料量。
光泽不良
（1）树脂粘度太高，增塑剂吸收不均匀。应合理选用树脂。
（2）打泡收缩形成不均匀麻面。应查出大泡原因，排除大泡故障。
（3）成型模具温度太低。应适当提高成型温度。
（4）模具型腔表面光洁度较差或腐蚀。应提高模具表面光洁度。
（5）模具型腔表面有残留物。应清理模具型腔。
（6）由于熔料在充模过程中表面的发泡剂分解发泡，有些泡孔在流动过程中被撕破，形成烘漆样花纹，影响制品表面光泽。对此，可采用喷色和上光等辅助方法提高表面光泽。
色泽不均
（1）色料未称准。应精确称重。
（2）色料分散不均匀。应使用研磨机将色料研细压浆。
（3）色料质量较差，色泽易变，本身着色力不强。应选用着色性能较好的色料。
（4）局部塑化温度太高，引起变色。检查加热系统，降低局部温度。
（5）表面有烘漆样花纹，形成色差。应适当缩短第一开模时间。
生料
（1）成型温度不够，塑化不良。应检查加热系统，提高成型温度。
（2）原料配方配制不合理。应调整配方。
分层
（1）发泡剂用量太多。应适当减少。
（2）成型温度太高。应适当降低。
（3）定型时间太短。应适当延长冷却定型时间。
变形
（1）制品底面和顶面的发泡倍率不一致或局部发泡倍率太高。应检查模具传热情况，模具的厚薄比例必须适当，温度必须均匀。
（2）冷却定型时间太短。应适当延长冷却定型时间。
（3）制品冷凝层应力分配不均匀。应检查模具的温度分布情况，调整熔料的冷凝应力。
（4）出模时间控制不当，或起模太早，过热出模；或起模太迟，过冷出模。应合理控制出模时间。
尺寸不稳定
（1）发泡限位控制不一。应严格控制发泡限位。
（2）单批单模生产时，或成型温度和定性时间控制不一。应严格控制工艺条件的一致性，也可采用一模多腔的方法提高制品的一致性。
（3）模具误差超过了发泡倍率的误差。应修整模具，减小模具误差。
（4）充模不均或模具用久变形。应调整模具浇注系统结构尺寸，修整模具，减小误差。
（5）模具漏料。应修整模具。
（6）制品冷却不一致。应检查模具加热及冷却系统，保证模具表面温度均匀。
（7）合模力不够。应调整拉钩弹簧的拉力，适当增加合模力。
（4）型材常见问题、原因及解决方法
一、壁厚不均匀
1、口模板定位不准
由于模头内模板定位不准，从而导致口模间隙不均匀，引起巴拉斯效应的程度不同，冷却后最终导致制品的壁厚不均匀。
对策：校正模板间定位销，调节口模间隙。
2、口模的成型长度短
口模的成型长度的确定是异型材挤出机头设计的关键。对于不同的制品，成型长度不一样，壁厚的部分阻力小，流速快；壁薄的阻力大，流速慢。壁厚制品成型长度应比壁薄制品 长一些，用成型长度来调节速度，使出口处料流均匀。否则，制品将会出现厚薄不均及皱纹
对策：参照相关手册，适当加长口模成型长度。
3、模头加热不均
由于模头加热板或加热圈的加热温度不均，使得模头内各处聚合物熔体粘度不一致，待冷却收缩后，便产生不均匀的壁厚。
对策：调整加热板或加热圈的温度。
4、口模磨损不均匀
口模是成型型材表面的零件，与物料直接接触，会发生磨损和腐蚀现象。口模之所以发生不均匀的磨损是由口模内壁与分流锥不同部分的物料流速、流量、壁压、阻力不同引起的 。塑料通过口模后能得到一定的形状和尺寸。因而口模磨损将直接导致厚薄不均。
对策：采用“节流与开源”的方法修补口模板间隙或分流锥角度。
5、物料含有杂质堵塞流道
流道的堵塞使得口模出口处的流速不均匀，物料不平稳，从而引起制品壁厚不均匀。
对策：注意原料的清洁，清理模头流道内杂。
二、弯 曲
1、壁厚不均匀
不均匀的壁厚自然引起制品冷却后的弯曲。引起壁厚不均匀的原因及对策如上述1所示 。
冷却不均匀或冷却不充分
从口模挤出后的熔融料流在定型模中，通过冷却和真空吸附进行热交换和冷却定型，如果型材各部分冷却不一致，那么由于各部分冷却收缩快慢不同会导致型材弯曲；或者在型材出了定型模及定型水箱后，局部温度仍然较高未完全冷却，在继续冷却时，型材局部收缩仍会引起型材弯曲。
对策：降低冷却水的温度，检查冷却水路是否畅通，调节冷却水的流量，增加或堵塞水孔。
2、定型模阻力分布不均匀
熔融的物料在定型模中由于冷却收缩会产生一定的阻力，如果阻力分布较悬殊，则会因局部阻力影响导致型材在定型模中状态不一致引起型材弯曲。
对策：修补定型模，增加或减小阻力。
3、 牵引速度不恒定
牵引机的不同步、速度不恒定，使得熔融的物料粗细不均，冷却收缩后引起弯曲。
对策：检修牵引机，调整牵引速度。
三、表面不平
1、冷却不充分
由于型材各部分冷却不充分，导致各部分冷却速度不一致，局部在定型后产生，从而引起制品表面不平。
对策：疏通水道，增加水孔，加大流量。
2、真空度不够
塑料制品的几何形状和尺寸精度是由定型模来控制的。型材离开模头后，在自重作用下，变形相当严重，进入定型模后，在真空吸附的作用下，可以与定型腔吻合。如果真空度不够，物料没有与型腔完全吻合，将导致制品表面不平。
对策：检查密封性，疏通气道，提高真空度。
3、牵引速度过快
过快的牵引速度，与挤出速度不一致，型坯拉伸比过大，冷却后产生表面不平。
对策：适当调整牵引速度。
四、表面划痕
定型模是挤出模的重要组成部分之一，它直接决定着塑料制品的最终尺寸、几何形状和表面粗糙度。
1、定型模粗糙度不够
对策：抛光定型模内腔。
2、定型模各模板间接缝处不光顺
对策：抛光定型模各板。
五、型材震动
1、牵引力过大
对策：通过上式估算牵引力，调整牵引力大小直至震动消除为止。
2、型材配方不合理
塑料配方中含有一定量的塑料助剂，塑料助剂按其功能可分为增塑剂、稳定剂（包括热稳定剂、光稳定剂、抗氧剂）、改性剂（包括填料、增强剂、增韧剂、偶联剂）、加工助剂 （润滑剂、脱膜剂、加工改性剂）、其他助剂（包括阻燃剂、抗静电剂、发泡剂、交联剂） 。其中润滑剂的作用比较重要，它不仅仅改善聚合物的润滑性，而且还可以避免降解、提高制品的韧性、降低加工的能耗、提高加工速率等等。塑料配方比例合适将带来许多好处；如果比例不合适，将使制品性能降低，使制品发生翘曲，导致型材震动。
对策：调整配方，适当提高润滑剂（如硬脂肪酸、硬脂肪皂类、硬脂酸酯类等）的含量。
六、表面有分解线
1、口模结构不合理，机头内有死角
机头的物料流动流道应呈流线型，构件的连接处不应有死角和致使物料停滞的区域。如果机头内的流道不是渐变的，急剧扩大或缩小，有“死点”和台阶，没有遵守物料流动的行 为，使得聚合物在该处降解，成型时产生分解线。
对策：修整模具抛光流道，消除死角，减少物料在此停留的时间。
2、原料热稳定性差
为了防止PVC在加工中发生降解，要选用适当的热稳定剂。它必须具备两大功能：①必须在加工初期防止脱HCl反应的发生，②必须在脱HCl反应发生的情况下，能迅速和HCl反应 以减缓HCl对PVC进一步降解的自催化作用。
对策：检查塑料配方，适当提高稳定剂的比例。
塑料异型材挤出模的故障不一定是单一的，可能是几种缺陷同时存在，应作为一个统一的整体加以综合分析和考虑。
友善提示：橡塑原料在生产制品成品时需要因地制宜针对不同的设备不同的产品不同的配方而调整其加工及设备和温度等多方工艺，以上所述仅供参考，不代表最终选用或使用工艺及参数。
附挤出产品缺陷的成因及对策
| 问题点 | 成因及对策 |
| 表面熔接痕 | 1．口模结构设计不良
(1)在设置口模内的流道时应使熔料流量均匀。 (2)应适当增加口模前端的压力。 (3)应适当增加口模定型段长度。 (4)应在模芯支架后设置熔料池。 (5)应适当增大口模人口处的流道截面。 (6)应采用板式流道的突变型口模。 2．材料选择与成型条件不一致 (1)应选用熔体粘度较低、流动性能较差的原料。 (2)应适当提高料筒温度，降低口模温度。 (3)应适当降低挤出速度 |
| 表面条纹及云纹 | 1．原料不符合成型要求
(1)对于PVC原料，应适当降低熔料的流动性能。 (2)应避免混用不同颜色的树脂。 (3)应避免混用熔体流动速率或牌号不同的树脂。 2．螺杆选型不正确及口模结构设计不当 (1)应选用混炼及混合性能良好的螺杆。 (2)口模内应设置熔料池或支管。 (3)应尽量采用板式流道的突变型口模。 (4)应适当增加过滤网的目数 |
| 表面光泽不良及纵向条纹 | 1．成型条件及原料处理不当
(1)应适当降低螺杆温度，防止其过热。 (2)应适当降低料筒温度，防止熔料过热。 (3)应适当减少正电性较强的钡(Ba)金属皂和钙(Ca)金属皂的用量。 (4)原料应进行预干燥处理。 (5)应适当提高熔料的流动性能。 (6)应适当降低挤出速度。 2．口模结构设计不合理 (1)应适当增大口模前端的压力。 (2)应适当增大口模定型段流料的导人部位。 (3)口模定型段应保持平滑。 (4)喷嘴出口处应设有0.2R的圆角 |
| 定型模出口处有纵向筋条 | 1．析出物粘附和堆积
(1)应适当降低熔料温度。 (2)坯材应经鼓风机风冷后再进入定型模。 (3)在定型模内表面和型坯间不能留有间隙。 (4)应采用含氟材料处理定型模的滑移面。 2．定型模结构设计及操作不当 (1)在真定吸引孑L或缝隙的棱角部位应设置圆角。 (2)应改进定型模滑移面的冷却效果。 (3)应检查定型模是否长度太长，以及各定型模是否同心。 (4)应清理定型模的孔隙。 (5)应清除定型模滑移面的锈斑 |
| 表面斑点及鱼眼 | 1．原料不符合成型要求
(1)应防止混用聚合度不同的聚氯乙烯原料。 (2)应防止混用熔体粘度不同的树脂。 (3)应控制再生料的掺混比例及混合工艺。 2．成型条件控制不当 (1)应选用适当的螺杆类型，需防止螺杆过热。 (2)在挤出过程中，应严格控制混人异物杂质。 (3)应采用金属网过滤熔料，同时增大熔料压力 |
| 熔料在口模内分解 | 1．熔料在料筒内过热
(1)应适当降低螺杆的压缩比。 (2)应使用渐变型螺杆，避免急剧压缩。 (3)应适当降低螺杆转速。 (4)应使用压缩空气冷却螺杆，适当降低螺杆温度。 2．口模结构设计不合理 (1)应适当增大口模流料导人部位，增大口模前端的压力。 (2)应尽量消除口模内的滞料角。 (3)应尽量缩短口模长度，减少熔料在口模处的滞留时间 |
| 型材整体收缩太大 | 1．牵引收缩率太大
(1)应尽量减小口模的牵引收缩率。 (2)牵引收缩率太大时，应尽量提高熔料温度。 2．冷却不充分 (1)型材固化定型后，仍应充分冷却到室温以下。 (2)应适当降低冷却水的温度。 (3)对于中空型材和厚壁件，应适当增加冷却长度。 (4)应适当降低挤出及牵引速度 |
| 筋部收缩太大 | 1．口模筋槽内熔料流动太慢，筋槽受到拉伸
(1)应不增加筋部间隙，将熔料人口处扩大，提高熔料在筋槽中的流动速度。 (2)应尽量提高熔料在筋槽末端部分的流动速度。 2．筋槽内熔料大多 (1)应在口模筋槽内设置隔板使熔料分流。 (2)应加快牵引，并采用滑移定型模。 (3)应采用真空定型模，使筋部拉伸冷却。 3．成型速度太快 (1)应尽量减小口模的拉伸收缩率。 (2)应减小端部定型段的长度 |
| 端部开裂或成锯齿状 | 1．口模端部熔料流动速度太慢
(1)应适当增大端部定型段的人口处。 (2)应减小端部定型段的长度。 2．模唇温度控制不当 (1)应适当提高模唇温度。 (2)应在口模喷嘴的端部附近分别插入筒形加热器。 (3)应适当降低料筒温度，提高熔料粘度 |
| 进料不稳定 | 1．树脂在挤出机进料段打滑
(1)应采用料斗于燥器将原料加热。 (2)应提高料斗底部及挤出机进料段的温度。 (3)应适当增加螺杆进料段长度，特别是在挤出聚酰胺及纤维素树脂时应考虑采取这一措施。 (4)应在挤出机进料段的料筒上开槽。 2．树脂在料斗处供料不稳定 (1)应选用粒径均一的树脂原料。 (2)原料温度应保持均一。 (3)送人料斗内的原料应保持较稳定的供给量。 (4)料斗内应安装搅拌器，防止搭桥。 (5)再生料必须定量掺混 |
| 尺寸不稳定 | 1．进料不稳定
应适当调整挤出机进料段和料斗部位的工艺条件。 2．牵引装置产生机械故障 (1)牵引机的电机转速太低。应适当提高。 (2)皮带或变速器打滑。应进行检修。 (3)型材在牵引辊或牵引履带上打滑。应适当调整夹紧力。 3．口模结构及定型装置设计或调整不当 (1)应适当降低口模的牵引收缩率。 (2)应在定型模人口前进行空气冷却。 (3)应在定型模不过热条件下充分冷却。 (4)应采用分离式定型模 |
| 型坯在定型模中滑移不良 | 1．模唇处出料速度不稳定
(1)应修正口模定型段长度或定型段人口处，调节口模喷嘴处的出料速率。 (2)应在口模端部插入筒形加热器，局部调节熔料的流动。 2．定型模冷却不良 (1)应采用导热系数较大的黄铜制作定型模，改进其冷却效率。 (2)应降低冷却水的温度。 (3)应采用分离式定型模。 (4)在干法真空定型时，应在定型模人口处加少量水，改进滑移性能。 3．熔料温度太高 (1)应适当降低料筒温度。 (2)应向螺杆内通人冷却水或冷风，适当降低螺杆温度 |
| 型材弯曲变形 | 1．口模出料不均
(1)应修正口模，使口模出口处熔料的挤出速度均一，可增加口模定型段长度及增设阻流块。 (2)应减小拉伸收缩率。 2．冷却方法不当 (1)应提高厚壁处的冷却效率，加快固化速度。 (2)应减少薄壁处的冷却量或以热风加热，减慢固化速度。 (3)冷却水应保持一定的温度。 (4)定型模和牵引辊的中心位置应对正。 3．型材形体结构设计不良 (1)应尽量使型材周边的壁厚对称均匀。 (2)应在厚壁截面内设置小面积的中空。 (3)壁厚悬殊不能太大。 4．配方设计不合理 (1)树脂牌号选用不当，分子量较低。应换用新料。 (2)再生料用量不当。应适当减少再生料及填料的掺混量。 (3)增塑剂用量太多。应适当减少。 (4)改性剂用量太少。应适当增加 |
| 制品的强度及伸长率降低 | 1．工艺及条件选定不当
(1)应适当降低熔料的流动性能。 (2)应进行充分的混合及混炼。 (3)应在混合器内进行减压脱气。 2．成型设备及条件选定不当 (1)应选用混炼性能良好的螺杆类型。 (2)应使选用的挤出机混炼均匀。 (3)应尽量采用口模加有压力的大型挤出机。 (4)应适当调整成型条件，使排气充分。 3．口模结构及定型装置设计不当 (1)应采用加有前端压力的口模。 (2)应适当减小牵引收缩率。 (3)定型装置应采用缓冷的方式，不要急冷。 (4)型坯与定型模不应有太大的摩擦 |
