注塑制品颜色不稳定因素分析
在塑料制品成形中，注塑是最常见的成型方式之一。面对五彩缤纷的注塑件，我们会思考如何做到色彩艳丽、无色差的产品呢？从事注塑生产配色的人会有这样的感受，一个产品有时会出现几天变一个颜色，甚者一天之内出现多种颜色偏差。那么，何种因素影响注塑件的颜色稳定性呢。我们应当从两个方面着手分析
一是从树脂原材料方面排除是不是配料比例有变化，有些塑料制品加入了一定比例的填充，数量有没有加对。
二是从颜色方面着手解决，排查用的颜料色母粒批次是否稳定，建议选用苏姆龙颜料色母粒大厂家的产品，质量有保证。
1、原材料及其处理
原材料包括塑料原料、色粉、色母粒等。由於每种原料底色不同，致使相同的色粉注塑件颜色会有不同。有时同一供应商，原料批号不同，底色都会有些偏差，因此对颜色偏差要求高的产品，甚至要控制到每批来料的底色是否一致。除了塑料原料批次问题，色粉颜料或色母粒等原材料的批次稳定性也必须关注。
原材料会有一个湿度影响，湿度太大，会造成色粉粘结无法扩散。焗料处理时需要考虑温度影响，每一种原料和颜料都有它焗料温度和时间的范围，严重超出这个范围，注塑件的颜色就会产生变化。如果加料时多时少，受温度影响较为明显的颜色也会出现不稳定，比如含有萤光材料的颜色或是浅色注塑件。因此对於温度敏感的塑料，最好不要焗料或用底温焗料，焗好料後再混色粉最保险。还有一点，在焗料斗中，由于受热风的影响，色粉出现局部集中，致使颜色越来越深，需有麻点较果的注塑件其麻点也会出现过多的情况。这时，需要增加一些扩散油，让色粉牢牢粘在原料上。
生产中会使用到回料，水口回料使用量的变化也会影响注塑件的颜色，尤其是浅色注塑件。塑料结晶型也需要考虑，着色剂会影响结晶性，这影响之间性能外，还会对着色稳定性有影响。
2、着色剂：色粉、色母粒等
着色剂是颜色的根本，所以单独列出来介绍。目前着色剂产品非常多，其性能也各不相同。色粉质量太差，不耐热，或是用错不适宜该原料用的色粉，都会使颜色不稳定。着色剂料太粗、色母料的浓缩水平太低俊辉导致颜色不稳定。
3、成型条件
（1）温度
温度是成型的关键因素，对颜色稳定有着很重要的影响。注塑机的温度不稳定，时高时低，颜色一定会不稳定。通常温度相差10℃左右，就已可以看得出注塑件的颜色偏差。当注塑件的颜色与样办偏差不是很大时，就应通过调整温度来解决。在原料的正常注塑塑温度的范围内上下调整5至15℃，就已经收到明显的改善颜色偏差的效果。多数情况下，温度上升，深色件会变浅，白色件会偏黄。反之，温度降低颜色变深，白色则更白。不过也有个别颜色是相反的或让人难以捉摸的，例如带有荧光的颜色就较难让人捉摸。如果颜色偏差实在太大，通过调整温度难以解决，这时再通知配色人员进行调色也不迟，这样可以减少很多调色次数。但调色时切记要在生产该产品所需的注塑温度中进行调校，否则生产与调色温度不同又会出现颜色偏差。
由于温度对颜色的影晌较大，因此生产时也必须注意控制温度。一旦颜色已经确定，温度的变动范围应保持在正负5度之内。浅色等受温度影晌较大的料，甚至连焗料温度和时间都要注意不能太高和太长，否则也会对的颜色产生不稳定影晌，犹其是带荧光的颜色和紫色。因此，如果一定需要长时间焗料解决水汽问题，最好是焗完料之后再去配色。
（2）其他成型条件
除了温度之外，还应注意料量、生产周期等。生产周期不稳定，时开时停，背压调得过大造成跑温，都会使颜色产生变化。必须按照混料工艺要求混合色粉与原料，否则混料时间不足、加料方式或顺序不对等会导致色粉不均匀。成型条件要确保着色剂和塑料能充分混合塑化，同时不影响着色剂和塑料本身稳定性。
（3）浇注系统
注塑的浇注系统需要根据制件的造型进行合理设计，浇口位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。
其他原因也写出来，客户可以根据自己具体生产环节情况对比分析及时排除原因。
1 影响色差的主要因素
1．1 原料树脂的影响
对于原料树脂本身会影响色差，很多从事注塑生产的人可能会感到意外，但事实的确存在，尤其当树脂本身存在一定基色时。不同型号的塑料或同一型号但不同生产批次的，产品有时也可出现色差。
1．2 色母的影响
无疑色母是影响色差的最主要因素，塑料产品的色质直接取决于色母基色的好坏。色母的热稳定性、分散性、遮盖能力的好坏不但是检验色母品质的指标，而且同色差存在直接联系。色母主要是由着色剂、分散剂、塑料原料混炼而成，其中着色剂对颜色的影响最大，着色剂比例的轻微改变都将直接影响制品颜色。
1．3 色母同原料拇指旨相容性的影响
色母同原料树脂混合不均匀，将造成注塑周期中色母加入量的不同，从而产生色差。原料树脂同色母之间相容性的好坏，将通过影响着色剂分散的均匀性来影响制品色泽，如果两者相容性不佳，同样也会造成色差。
1．4 注塑工艺的影响
改变注塑温度可直接影响物料温度从而引起制品颜色改变。注射速度可通过改变料流剪切速率来影响物料温度，特别是高速注射时，有时会使制品变色甚至局部焦化变黄。
1．5 注塑机及模具的影响
注塑机的喷嘴大小可以通过影响物料剪切速率来影响制品色泽，而注塑机的物料死角不但对制品色泽有影响，而且会造成诸如气斑、焦化等现象。模具流道及浇口如果过小，将会产生有害的强剪切作用而使塑料变色，产生局部色差，特别是对那些热敏感性极高的塑料；如果浇口过宽，则紊流效果差，温度提升不高，有可能将不均匀色带带人模腔，同样会产生色差。模具排气不良时，塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧剧烈反映，也会造成局部变色。
1．6 库存时间及其他因素的影响
塑料制品成型后，其内部高分子材料仍然进行着复杂的物理、化学反应，虽然过程缓慢，但不可避免会使制品颜色发生改变。
影响色差的因素还有很多，如原料中的杂质(水分、屑料等)、添加剂等，这些虽然不是主要影响因素，但也需适当注意。
2 色差的控制
2．1 消除注塑机及模具因素的影响
要选择与注塑制品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等问题造成色差的，可通过维修模具相应部分来解决。必须首先解决注塑机及模具问题才可以组织生产，以降低问题的复杂性。
2．2 消除原料树脂、色母的影响
控制原材料是彻底解决色差问题的关键。不能忽视原料树脂的热稳定性好坏对制品色泽波动带来的明显影响，尤其是生产浅色制品时。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，可将注意重点放在生产管理和原材料检验上，即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次对比。又要在本次中对比，如果颜色相差不大，可认为合格，对同批次色母如有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，建议厂家更换。
2．3 消除色母同母料混合不均的影响
塑料母料同色母混和不好也会使产品颜色变化无常。采用将母料及色母机械混合均匀后通过下吸料送人料斗时，因静电作用，色母同母料分离，易吸附于料斗壁，这势必造成注塑周期中色母量的改变，从而产生色差。对此种情况可采取原料吸人料斗后再加以人工搅拌的方法解决。现在有很多公司采用喂料机来加入色母，节省了大量人力，并且对色差控制提供了很大的帮助。使用喂料机时需注意，因喂料机出口较小，使用一段时间后，可能会因为喂料机螺杆中积存的原料粉粒造成下料不准，甚至喂料机停转，因此需定期清理。
2．4 减少料筒温度对色差的影响
生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。
2．5 减少注塑工艺调整时的影响
非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。
2．6 掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响
在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差，尤其是在采用新色母生产调色时。
3 色差调整
因生产前已排除原料、注塑机、模具等因素，如生产中发现色差，大部分情况下只需判断是色母同原料树脂混合问题，还是注塑温度问题，是混合问题则解决混合问题，是温度问题则可通过改变温度或背压等来调整。在知道颜色变化趋势的情况下，这是极其容易做到的。
像苏姆龙颜料色母粒这样的大厂家出品的产品就非常稳定。
