注塑产品常见问题分析

注塑产品常见问题分析

注塑产品常见问题分析,飞边,杂料,气泡,顶白,收缩,缺料,银纹,水纹,断孔,变形等等的解决办法

注塑件常见品质问题与原因分析、解决方法
一、注塑件常见品质问题
塑胶件成型后,与预定的质量标准〔检验标准〕有一定的差异,而不能满足下工序要求,这就是塑胶件缺陷,即常说的品质问题,要研究这些缺陷产生原因,并将其降至最低程度,总体来说,这些缺陷不外乎是由如下几方面造成:模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下:
1、色差:注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异,判为色差,在标准的光源下〔D65〕。
2、填充不足〔缺胶〕:注塑件不饱满,出现气泡、空隙、缩孔等,与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形:塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象,如有直边朝里,或朝外变曲或平坦局部有起伏,如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形,有局部和整体变形之分。
4、熔接痕〔纹〕:在塑胶件外表的线状痕迹,由塑胶在模具内集合在一起所形成,而熔体在其交汇处未完全熔合在一起,彼此不能熔为一体即产生熔接纹,多表现为一直线,由深向浅开展,此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹:注塑件外表有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象,或透明产品的里面有波状纹,称为波纹。
6、溢边〔飞边、披锋〕:在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的〔飞边〕胶料,称为溢边。
7、银丝纹:注塑件外表的很长的、针状银白色如霜一般的细纹,开口方向沿着料流方向,在塑件未 完全充满的地方,流体前端较粗糙,称为银丝纹〔银纹〕。
8、色泽不均〔混色〕:注塑件外表的色泽不是均一的,有深浅和不同色相,称为混色。
9、光泽不良〔暗色〕:注塑件外表为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良〔脱模变形〕:与翘曲变形相似,注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出,有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹与破裂:塑胶件外表出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑〔烧焦〕:在塑件的外表或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点,称为糊斑或烧焦。
13、尺寸不符:注塑件在成型过程中,不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。
14、气泡与暗泡:注塑件内部有孔隙,气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷,暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。
15、外表混蚀:注塑件外表呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。
16、凹陷:注塑件外表不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。
17、冷料〔冷胶〕:注塑件外表由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。
18、顶白/顶高:注塑件外表有明显发白或高出原平面。
19、白点:注塑件内有白色的粒点,粒点又叫“鱼眼〞,多反映在透明制品上。
20、强度不够〔脆裂〕:注塑件的强度比预期强度低,使塑胶件不能承受预定的负裁
二、常见品质〔缺陷〕问题产生原因
1、色差:
① 原材料方面因素:包括色粉更换、塑胶材料牌号更改,定型剂更换。
② 原材料品种不同:如PP料与ABS料或PC料要求同一种色,但因材料品种不同而有轻微色差,但允许有一限度X围。
③ 设备工艺原因:A、温度;B、压力;C熔胶时间等工艺因素影响。
④ 环境因素:料筒未清干净,烘料斗有灰尘,模具有油污等。
⑤ 色粉本身因素:有些色粉不受温,且制品很易受温度变化而改变。如: 9278烤箱提手〔A2945兰〕。
2、充填不足〔缺胶〕:
①模具方面:
A、浇注系统设计不合理,浇注系统是熔体进入模腔的通道,对塑料件成型质量有很大关系,浇口不平行,浇口的位置不是在壁厚部位;
B、模具排气结构不良;
C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道;
D、模具温度未达要求。
②原料方面:
A、原材料含水量过大;
B、原料中易挥发物超标;
C、原材料中杂质或再生料过多。
③注塑机方面:
A、注射量不足:如用150T机生产180T产品。
B、喷嘴为异物堵塞,喷嘴孔太小;
C、原料供给不足:如料筒堵塞,水口料影响下料;
D、止逆阀故障;
E、注射行程不够。
④成型操作方面:
A、模具温度过低;
B、注射压力太低;
C、保压时间太短;
D、注射速度太慢;
E、熔体温度太低。
3、翘曲变形:
①模具方面:主要是针对模具设计方面不合理原因造成,在此不作讲述。
②成型操作方面:
A、注射压力过高,流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大,塑胶力图恢复原有的卷曲状态,所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩;
B、熔体温度过高;
C、保压压力过高:保压压力高时,塑料中的内压力过高,在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形;
D、熔体流速太慢;
E、回火温度过高或时间太长。
③原材料方面:PP/PA料容易变形。
4、熔接痕〔纹〕:
①模具方面:
A、浇口数量太多,即进胶点多,进胶口截面积过小;
B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确;
C、模具冷却系统设计不合理,熔体在模中冷却太快且不均匀。
②原料方面:
A、脱模剂用量太多,或使用不符合的脱模剂;
B、熔体的流动性差,在成型时易产生熔接痕;
C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。
③成型操作方面:
A、熔体温度过低,低温熔体的分流集合性能较差,容易形成熔接纹;
B、熔体注射压力过低,使得注射速度过慢,熔体在型腔中的温度不一样,这时熔体在分流集合时就易产生熔接纹。
④ 注塑机设计和塑胶件设计方面:在此不作讲述。
5、波纹:
① 模具方面:与熔接纹某某小异,但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。
② 原料方面:
A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因,如:PMMA、PC、AS等透明料制品;
B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时,如加工温度过高,树脂与润滑剂会产生挥发性气体,这些气体使塑胶件外表形成波纹。
③成型操作方面:
A、注射速度过小;
B、熔体流速过大;
C、模具温度偏低;
D、保压时间短;
E、射嘴温度低。
6、溢边〔飞边、披锋〕:
①模具方面:产生飞边最大原因是由模具引起。
A、模具分型面加工粗糙;
B、型腔与抽芯局部的滑动件磨损过多。
② 原料方面:熔体流动性好材料,如:PP料、PA料、PS料。
③ 成型操作方面:
A、注射压力过大;
B、熔体温度高;
C、注射压力;
D、注射压力分布不均,充模速度不均;
E、注射量过多,使模腔内压力过大。
7、银丝纹:
①模具与注塑机方面:不作讲述。
②原料方面:
A、原料水份是产生水气银丝纹的原因;
B、原料受高温降解;
C、脱模剂产生少量挥发性气体。
③成型操作方面:
A、熔体温度过高;
B、熔体在高温下停留的时间过长;
C、熔体在模腔中保压时间过长;
D、注射速度过快。
8、色泽不均〔混色〕:
①模具与注塑机方面不讲述;
②原料方面:
A、着色剂的热稳定性差;
B、着色剂分散效果不理想;
C、色粉份量太大,如1包25KG料用色粉300克以上;
D、加波纤产品容易有浮纤,造成原料不均,产生混色;
E、原料杂质多,使制品外表色泽不一。
③成型操作方面:
A、料筒温度过高,使熔体在料筒内分解;
B、塑化不良,即熔体不能完全均匀地相熔;
C、熔体在料筒中停留时间过长;
D、注射和保压时间太长,背压大。
9、光泽不良〔暗色〕:
① 模具和注塑机方面不讲述。
② 原料方面:
A、熔体的流动性太差,使塑件外表不致密;
B、原料再生料过多;
C、原料中添加剂的分散性能太差;
D、原料水分或易挥发物含量过高;
E、原料本身问题:如PBT、PA+30%GF,PBT+10%GF、PPS。
③成型操作方面:
A、冷却不够;
B、注射速度偏小,压力较低;
C、保压时间太短;
D、熔体的流动性能差;
E、填充波纤太多,如PA+30%GF。
10、脱模不良〔脱模变形〕:
①模具方面:主查的原因是由于模具设计不当造成,占90%以上。在此不讲述。
②原料方面:
A、原料中混入异物;
B、脱模剂效果不良;
C、软质塑件比硬塑件难脱模。
③成型操作方面:
A、注射压力过大,熔体温度过高,流动性差;
B、塑件产生飞边;
C、喷嘴温度过低,冷却时间太短;
D、注塑时间和保压…

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2016-7-20 18:34:47

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