注塑产品常见问题分析，飞边，杂料，气泡，顶白，收缩，缺料，银纹，水纹，断孔，变形等等的解决办法
注塑件常见品质问题与原因分析、解决方法
一、注塑件常见品质问题
塑胶件成型后，与预定的质量标准〔检验标准〕有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下：
1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下〔D65〕。
2、填充不足〔缺胶〕：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦局部有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕〔纹〕：在塑胶件外表的线状痕迹，由塑胶在模具内集合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅开展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：注塑件外表有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边〔飞边、披锋〕：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的〔飞边〕胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件外表的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未 完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹〔银纹〕。
8、色泽不均〔混色〕：注塑件外表的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良〔暗色〕：注塑件外表为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良〔脱模变形〕：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹与破裂：塑胶件外表出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑〔烧焦〕：在塑件的外表或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。
14、气泡与暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。
15、外表混蚀：注塑件外表呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。
16、凹陷：注塑件外表不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。
17、冷料〔冷胶〕：注塑件外表由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。
18、顶白/顶高：注塑件外表有明显发白或高出原平面。
19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼〞，多反映在透明制品上。
20、强度不够〔脆裂〕：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁
二、常见品质〔缺陷〕问题产生原因
1、色差：
① 原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。
② 原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度X围。
③ 设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。
④ 环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。如： 9278烤箱提手〔A2945兰〕。
2、充填不足〔缺胶〕：
①模具方面：
A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；
B、模具排气结构不良；
C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；
D、模具温度未达要求。
②原料方面：
A、原材料含水量过大；
B、原料中易挥发物超标；
C、原材料中杂质或再生料过多。
③注塑机方面：
A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。
B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；
C、原料供给不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；
D、止逆阀故障；
E、注射行程不够。
④成型操作方面：
A、模具温度过低；
B、注射压力太低；
C、保压时间太短；
D、注射速度太慢；
E、熔体温度太低。
3、翘曲变形：
①模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。
②成型操作方面：
A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；
B、熔体温度过高；
C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；
D、熔体流速太慢；
E、回火温度过高或时间太长。
③原材料方面：PP/PA料容易变形。
4、熔接痕〔纹〕：
①模具方面：
A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；
B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；
C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。
②原料方面：
A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；
B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；
C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。
③成型操作方面：
A、熔体温度过低，低温熔体的分流集合性能较差，容易形成熔接纹；
B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不一样，这时熔体在分流集合时就易产生熔接纹。
④ 注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不作讲述。
5、波纹：
① 模具方面：与熔接纹某某小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。
② 原料方面：
A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；
B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂与润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件外表形成波纹。
③成型操作方面：
A、注射速度过小；
B、熔体流速过大；
C、模具温度偏低；
D、保压时间短；
E、射嘴温度低。
6、溢边〔飞边、披锋〕：
①模具方面：产生飞边最大原因是由模具引起。
A、模具分型面加工粗糙；
B、型腔与抽芯局部的滑动件磨损过多。
② 原料方面：熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。
③ 成型操作方面：
A、注射压力过大；
B、熔体温度高；
C、注射压力；
D、注射压力分布不均，充模速度不均；
E、注射量过多，使模腔内压力过大。
7、银丝纹：
①模具与注塑机方面：不作讲述。
②原料方面：
A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；
B、原料受高温降解；
C、脱模剂产生少量挥发性气体。
③成型操作方面：
A、熔体温度过高；
B、熔体在高温下停留的时间过长；
C、熔体在模腔中保压时间过长；
D、注射速度过快。
8、色泽不均〔混色〕：
①模具与注塑机方面不讲述；
②原料方面：
A、着色剂的热稳定性差；
B、着色剂分散效果不理想；
C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；
D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；
E、原料杂质多，使制品外表色泽不一。
③成型操作方面：
A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；
B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；
C、熔体在料筒中停留时间过长；
D、注射和保压时间太长，背压大。
9、光泽不良〔暗色〕：
① 模具和注塑机方面不讲述。
② 原料方面：
A、熔体的流动性太差，使塑件外表不致密；
B、原料再生料过多；
C、原料中添加剂的分散性能太差；
D、原料水分或易挥发物含量过高；
E、原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。
③成型操作方面：
A、冷却不够；
B、注射速度偏小，压力较低；
C、保压时间太短；
D、熔体的流动性能差；
E、填充波纤太多，如PA+30%GF。
10、脱模不良〔脱模变形〕：
①模具方面：主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。在此不讲述。
②原料方面：
A、原料中混入异物；
B、脱模剂效果不良；
C、软质塑件比硬塑件难脱模。
③成型操作方面：
A、注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；
B、塑件产生飞边；
C、喷嘴温度过低，冷却时间太短；
D、注塑时间和保压…
