多色注塑产品是指两种以上颜色的材料或不同材料通过一个以上的流路注塑成型的塑料产品。 多色注塑产品由不同颜色的塑料材料用注塑成型。 各种材料在成形过程中不允许相互渗透，必须严格区分，如带标识的各种钥匙和汽车灯等。
一般物料合并类型
多品种注塑产品除了要搭配不同颜色的材料外，还需要搭配不同类型的塑料材料，例如：
)1)硬件和软件相结合的产品。 大多数情况下，软硬结合产品由热塑性材料和热塑性弹性体(如TUE、TPU等)结合而成，这种结合可以使产品具有坚硬、耐腐蚀的基体，还可以具备密封抗震或更舒适的手感，如手柄类产品，
在将不同的材料组合成形的情况下，需要考虑原材料之间的粘接性，另外，也需要考虑它们之间的收缩率、热膨胀系数和成形处理温度。 只要设计许可，就可以通过内部机构的机械连接和化学反应来提高结合强度。
)2)与液态硅橡胶( LSR )结合的产品。 与热塑性弹性体相比，LSR具有更好的耐温性和机械性能，在多材料注塑工艺中的应用越来越受到重视。
由于LSR的高温，模具设计时的模具隔热问题成为挑战。 成型LSR时，模具通常需要设计与成型热塑性材料的热流道系统完全隔热的冷流道系统。 另外，现在能承受LSR成形温度的材料也很有限，例如PA、PPS、PETP是适合于LSR结合成形的材料.
)3)与电镀/导电材料结合的产品。 通过将具有镀层/导电性的材料和不具有镀层/导电性的材料组合，可以制造三向传导导体部件。
)4)模内组件。 两种互不兼容的材料通过注塑连接后，可以成为相互连接且可移动的零件。 这称为模内组装零件。 由于塑件尺寸、收缩率的不同和不兼容性，两种材料注塑出来的零件可以应用于汽车出风口、玩具、机械连接零件等。
不同的注塑单元
多色多品种注塑机由2个以上的注塑单元组成，根据注塑单元(副发射台)的配置方式，可以分为v型、l型、p型和w型。 这些类型的多色多材料注塑飞机各有特点，用户必须根据自己的需求进行选择。 其中，v型和l型在欧洲的注塑飞机上被广泛使用，但日本和国产机台多采用p型。另一种创新的多色多材料注塑机在单色注塑机上安装独立的副射台，构成多色多材料成形机台，如迪加国际提供的Babyplast副射台和转盘具有独立的动力和控制系统，与其他任何品牌规格的单色机合作， 目前市场上多色多材料注塑机台大多由注塑机厂家根据用户需要标准制作，这些机台往往只能生产特定的产品，而独立副射台的应用可以利用现有机台进行改造，大大提高了设备的利用率和使用灵活性，初期的设备这是目前灵活、环保、低成本的多色多材料设备方案。
模具设计
从原理上说，多色多材料注塑的模具设计分为两种。 第一，模具有两个以上的橡胶流入通道，通过旋转装置(转盘或旋转承受机构)或移动机构)人手、机器人或液压滑动机构)将一次成型品移动到另一个模具腔内，合模后，进行二次注塑的在此，模具的概念是，必须考虑如何将零件从一个型腔转移到另一个型腔。 第二，模具共享一个流道系统，将两种材料或两种以上的材料注入传统模具的型腔。 这种多材料注塑方式通常被称为卡盘注塑(Sanwichmolding )或合计注塑 ) co-injection。 卡盘注塑现在有双缸注塑和单缸注塑两种方式。 下面简述几种常见多色多材料的设计。
转盘
第一次成型开模后，转盘旋转180度，第一次成型品与第二次成型的模腔匹配，合模后进行第二次成型。 此过程中的所有注塑单元都可以同步注塑。
转盘除了180度正反旋转外，由于特殊的产品生产要求，转盘设计成多边旋转，可以生产或镶嵌生产三种材料或三种材料以上的注塑成型。 转盘的驱动可以是液压或伺服驱动，但转盘的制造技术是否良好直接影响到成形的质量和效率。
转盘方式常用于生产表面上浆的产品。
定心旋转
模具有旋转中心轴。 旋转中心轴可以通过齿条或液压马达旋转，第一次成型模打开后，连接中心轴的部分的型芯被注塑机的顶出系统顶出，连同工件一起从下模抬起，旋转机构再使工件旋转180度，形成第二次的型腔此过程中的所有注塑单元都可以同步注塑。手推车除了180度的正反向旋转外，由于特殊的产品生产要求，手推车还可以设计成多边旋转，生产三物料或三物料以上的注塑成型(如模内组装等)。
生产全面胶粘剂(表面和底部需要胶粘剂)的产品，转印是合适的方法之一。
核心背技术( Core Back ) )。
一次成型是在等待产品冷却至一定硬度后，模具部分从型芯后退下沉，形成与型芯形状相同的二次型腔，然后进行二次成型。
这种方式的优势在于，在成形过程中不需要将最初的成形品开模或移动，在相同吨位的注塑飞机上模具型腔数会增加一倍； 缺点是必须严格按顺序注射两种材料，冷却周期长，整个注塑周期长。 另外，对第二次注塑的要求也变高，如果很好地掌握了调整成型，有可能会发生卡盘不良和缩进式斗篷。
该工艺仅适用于规则形状的二次成形。
用机械手或者人手移动下落
一次成型开模后，用机器人或人手取出成品，转移到同一模具的二次型腔内，合模后进行二次成型。 此过程中的所有注塑单元都可以同步注塑。
这种方式的优越性在于模具成本低，两部分型芯腔可以完全独立，因此相对于成形结合硅橡胶LSR的工艺优势明显。 机器人和人手的进入需要精密的定位。
这个过程只适用于结构简单的产品。
中子滑动
第一次成型开模后，型芯通过液压系统的推动向相反侧下降，配合第二次型腔，进行第二次成型。
同步注塑
合模后的两种材料同时注入同一模腔。 此过程可能会导致两种材料的熔接痕不均匀，仅适用于外观要求较低的产品。
旋转层叠型
旋转叠层模具技术利用放置在注塑机底部的水平转盘，通过水平转盘的驱动使第一次成型模具水平旋转90度或180度，合模后，在另一个模具的分型面进行二次成型。 这是层叠型的多材料型组合。 由于两次成型的模具的合模投影面积重叠，在机台合模力充分的情况下，生产能力可能会倍增，但是模具及设备很昂贵。
迪嘉国际可以提供独立的水平转盘和副射台技术，从而降低该技术的投资门槛。
卡盘注塑技术
注塑机的两个注塑单元分别为注塑外层材料和夹层材料。 最初的射出台首先将外侧的材料注入模腔，达到既定的计量后，第二个射出台将中间层的材料填充到外侧的塑料中，填充整个模腔，成形为内外层不同材料的产品。
上述各多色多材料注塑的工艺为产品的“多色”设计和制造提供了有效的方法，选择合适的工艺对项目的成功至关重要。 随着技术的发展，为多色塑料产品的设计和生产提供了越来越多的创新可能性。 选择合适的多色多材料注塑成型技术，必须综合考虑产品设计、材料、注塑设备、模具设计，以及自动化和投资方案等因素。 每种技术都有优点和局限性，适合实际应用是最重要的。
